Les réacteurs sont largement utilisés dans de nombreux secteurs industriels, en particulier dans les usines pharmaceutiques, chimiques, alimentaires et de traitement des engrais. Ils sont conçus pour contenir en toute sécurité les réactions chimiques et/ou les changements thermiques des ingrédients dans un environnement sous pression, agissant de la même manière qu'un autocuiseur dans une cuisine domestique.
Si les substances utilisées dans la cuve sont très puissantes, toxiques et de nature particulièrement dangereuse, avec des réactions chimiques agressives, on utilise généralement des réacteurs à revêtement de verre plutôt que des réacteurs en acier inoxydable. Un réacteur à revêtement de verre est doté d'un revêtement de surface en émail résistant à l'usure sur les surfaces mouillées, ce qui confère une grande résistance chimique à la cuve - idéale pour les applications de réacteur.
Après la réaction, le produit contenu dans la cuve est évacué de différentes manières vers diverses opérations ultérieures, notamment la condensation, la séparation, la distillation, l'évaporation et le pesage/emballage. En fin de compte, le produit est envoyé vers un processus de finition tel qu'une machine de formation et d'emballage de comprimés ou distribué dans des bouteilles et des conteneurs pour la consommation humaine. Outre les problèmes de santé évidents, si le produit ne réagit pas correctement à l'intérieur de la cuve, les opérations de traitement ultérieures peuvent entraîner des pertes de temps et d'argent considérables. C'est pourquoi le contrôle du milieu dans le réacteur en cours de cycle pour s'assurer que les réactions sont de qualité correcte est le secret d'un processus réussi.
Les concepteurs d'installations s'efforcent de faire en sorte que les substances contenues dans le récipient réagissent selon les normes de qualité correctes et avec la plus grande efficacité. Comme pour toute optimisation de processus, la première priorité est de s'assurer que les normes de sécurité et de qualité ne sont pas compromises. Ensuite, les concepteurs d'usines doivent s'efforcer d'obtenir le rendement le plus élevé possible tout en dépensant le moins d'argent possible pour l'achat et l'exploitation durable des réacteurs.
La notion de "fonctionnement durable" est une expression clé. Au-delà des dépenses d'exploitation normales, telles que l'apport et le retrait d'énergie, les coûts des matières premières et la main-d'œuvre, la question de la sécurité durable des parties prenantes est d'une importance capitale. La gestion des risques liés aux réacteurs consiste à s'attendre à l'inattendu et à minimiser l'intervention humaine dans les processus afin d'atténuer les risques et de garantir la sécurité des opérations.
Le risque le plus élevé dans le processus de réacteur est probablement le prélèvement d'un échantillon du milieu de traitement à des températures élevées. Il s'agit d'une préoccupation majeure pour les usines pharmaceutiques, en particulier lorsque l'échantillon est prélevé dans un réacteur où la réaction est dangereuse, comme c'est le cas dans pratiquement toutes les applications de réacteurs à revêtement en verre. Le déversement et l'exposition du liquide d'échantillonnage est une cause permanente de rejet de lot, de retraitement et de divers problèmes liés à la qualité, entraînant finalement un risque pour le personnel et un manque à gagner.
Les usines avant-gardistes adoptent désormais des systèmes d'échantillonnage de réacteurs conçus pour assurer un échantillonnage automatique sous vide en toute sécurité.
En Inde, Standard Glass Lining Technology (SGLT) possède des succursales de vente et de service dans tout le pays, ainsi qu'en Europe et au Royaume-Uni, et ouvre la voie dans ce domaine grâce à son dispositif innovant d'échantillonnage automatisé des réacteurs. Ce dispositif est proposé en tant qu'option à valeur ajoutée dans le cadre de la fourniture de réacteurs à revêtement de verre, afin de s'assurer que les clients bénéficient des meilleures solutions pratiques disponibles.
En fonctionnement, une quantité d'échantillon préétablie est directement aspirée par le vide dans le récipient d'échantillonnage, en circuit fermé. À tout moment, l'opérateur est en sécurité, isolé du milieu et en plein contrôle. La conception innovante est alimentée par un capteur optique et est proposée avec un pot d'échantillonnage transparent afin que l'opérateur puisse voir exactement ce qui se passe avec les substances réagissant à tous les stades du processus de réaction. En outre, le système de contrôle distribué (DCS) peut également fonctionner avec l'échantillonneur automatique et, contrairement aux systèmes conventionnels, le nettoyage du pot d'échantillonnage est facile, rapide et sans risque.
Compte tenu de la nature potentiellement dangereuse des substances contenues dans les réacteurs en acier inoxydable, en alliage exotique et en verre, l'échantillonneur automatique sécurisé de SGLT est désormais installé en tant que norme sur l'ensemble du site par de nombreuses entreprises pharmaceutiques internationales de premier plan, tant pour les nouvelles constructions/extensions que pour les adaptations à tous les réacteurs existants.
Si vous pensez que votre usine pourrait bénéficier d'un échantillonnage sûr et automatique du réacteur à toutes les étapes du processus de fonctionnement du réacteur, y compris les températures élevées et l'utilisation de solvants hautement corrosifs et de composés agressifs, sans risque d'exposition de l'opérateur, veuillez contacter Standard Glass Lining Technology à l'adresse sales@standardglr.com, Tel : +91 40 2319 5899 ou visitez www.standardglr.com pour plus d'informations.
Cliquez ici pour une version téléchargeable de cet article paru dans le magazine Chemical Weekly en septembre 2016.
